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Iniciei minha jornada na Embraer em julho de 2000.
Depois de treze anos trabalhando no setor eletroeletrônico, acontece uma grande guinada em minha carreira profissional: trabalhar na indústria aeronáutica.
Comecei na área de “junção de fuselagem”. A fuselagem, ou “charuto” como é conhecida no jargão aeronáutico, é composta de várias “seções”, que são produzidas separadamente e, depois, inseridas em um enorme gabarito onde é feita a junção dessas partes. A título de exemplo, o EMBRAER 170 é composto por cinco seções: dianteira, central I, central II, central III e traseira. As seções dianteira e central II eram produzidas na Embraer enquanto as demais procediam de fornecedores
A figura (1) a seguir é a representação desse processo:

Figura (1) – Representação da atividade de junção de fuselagem
O ambiente de fábrica não era novidade para mim, mas a forma como a organização qualidade operava, sim.
O trabalho consistia em inspecionar as atividades realizadas no ferramental de junção da fuselagem e registrar eventuais não conformidades. A princípio achei estranho esse foco restrito à somente uma atividade, pois, anteriormente, eu lidava com todas as funções típicas da qualidade, como implantar e manter sistemas, avaliação de fornecedores, assistência técnica, etc.
Entretanto, em pouco tempo entendi a complexidade do ambiente aeronáutico. A dimensão da atividade de inspeção era muito maior do que a que conhecia até aquele momento. Pela primeira vez tive contato com a “cascata” de configuração do produto. Há uma sequência de fases que representa o estado em que o avião, ou o produto que resulta de uma etapa da fabricação, está naquele momento. O produto da etapa de “junção da fuselagem” é, exatamente, a fuselagem do avião.
Nesse ponto do processo de produção da aeronave, a fuselagem está no estado “como produzido” (ou “as built” em inglês) da “cascata” de configuração. O estado “como produzido” deve estar em conformidade com os dois estados anteriores da “cascata”, que são: “como projetado” (“as design”) que é o próprio projeto do avião, representado por seus desenhos, e o “como planejado” (“as planned”), que define todas as peças que serão utilizadas em um dado processo da fabricação, sumarizadas em uma lista. Cada peça, componente, parte e o próprio avião têm um código único de identificação, ou seu “Part Number” (PN), que, em português poderia ser traduzido para: “Peça Número”. Além disso, cada “PN” tem um número de série associado.
O resultado final do trabalho da qualidade era a certificação da conformidade do produto (por exemplo: fuselagem, asa e o próprio avião) com o projeto e com o planejado, isto é, se o produto fora construído de acordo com seus desenhos, e se todas as peças planejadas foram instaladas.
A figura a seguir representa esses três estágios da “cascata” de configuração e o resultado do trabalho da qualidade:

Todas as atividades de produção são realizadas com base em “Ordens de Produção”, que contêm as “operações” a serem realizadas em cada etapa da fabricação, bem como um “Roteiro de Operações”, que expressa, passo a passo, como a atividade deve ser feita. As “operações”, em uma “Ordem de Produção”, incluem as atividades de produção e de inspeção. Ao término de cada “operação” é necessário que seja registrada sua conclusão, pelo executor. As atividades de “Inspeção” e de “Conformidade” são “operações” incluídas nas “Ordens de Produção”, realizadas e atestadas pela área da Qualidade.
Eventualmente uma atividade poderia gerar uma “não-conformidade”, ou seja, um desvio do planejado e/ou do projetado. Para esses momentos era necessário utilizar um processo especifico para tratar tais situações, iniciando com o relato do desvio, e, após análise das áreas competentes, poderia resultar em uma das seguintes possibilidades: permanecer como está; fazer um reparo, ou seja, modificar o produto e o desenho para acomodar uma situação nova, e, para esses dois casos garantir, que o produto final atende aos requisitos especificados; retrabalhar o produto para eliminar o desvio, reestabelecendo as condições de projeto, ou, descartar o produto.
Esses princípios se aplicam a qualquer etapa da fabricação de peças e partes, da montagem e do próprio avião, ou seja, quando a aeronave está pronta, uma “declaração de conformidade” é produzida pela área da qualidade.
Pude participar, também, de processos de ação corretiva, utilizando diversas ferramentas, com destaque para a metodologia D.M.A.I.C. No ambiente aeronáutico os processos de ação corretiva são bastante complexos, dada a condição inerente de segurança que o produto requer.
A Embraer, como empresa de ponta, mantinha seus processos constantemente atualizados com a introdução de novas tecnologias de fabricação. A busca por melhoria contínua de suas atividades, utilizando metodologias como “Lean Management”, notadamente os “kaizens”, faziam parte do dia-a-dia.
Trabalhar na Embraer é muito gratificante do ponto de vista profissional, porque tanto as aeronaves quanto os meios para sua fabricação e montagem requerem uma vasta gama de conhecimentos técnicos e se está sempre lidando com tecnologias de ponta, que nos permite estar atualizados com o que há de melhor e mais novo em uso no mercado.
Meu ciclo na empresa encerrou-se em meados de 2018, depois de 18 anos na área da qualidade, de intenso trabalho e dedicação.